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個々のハンディキャップを、日々の創意工夫で克服。
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全て
障がいに合わせた検査位置の改良
製品・材料の顕微鏡検査作業
職域拡大生産性
健常者の使用する作業台。
車いす作業者の目線位置と 作業台の高さを考慮することで、車いす作業ができるようにした。
課題があった工程への新規装置の導入
ケース・基板の熱カシメ作業
品質生産性
①段取り変えの調整に手間がかかっていた。
②ヒータの温度管理が難しかった。
③カウンタ表示が見難かった。
①専用部品の導入で段取り替えの調整が不要になった。
②ヒータ増設による安定化。
③視認性のよいタッチパネルを設置し、状態の見える化をした。
治具によるワークへの金具取り付け作業
金具取り付け
品質職域拡大生産性
指先に力が入らない障がい者にとって、 取り付け作業が難しかった。
金具取り付け治具で、誰でも作業ができるようになり、1個あたり、8秒かかっていた作業を3秒に短縮した。
検査工程の改善
かん合作業後の検査機へのワーク投入作業
生産性
①かん合作業後のワーク
②シフター
③ベルトコンベアー
④検査機
シフターの工程があるため、ワーク投入数に制限があった。
①かん合作業後のワーク
②ベルトコンベアー
③検査機
ベルトコンベアーを延長し、シフターの工程を無くすことで、ワ－ク投入数が増加した。
固定治具によるはんだ作業の安定化
リード線の半田作業
生産性
はんだ作業時、作業部を覗き込む動作により、作業者の疲労が発生していた。
作業者の目線位置に合わせることができる固定治具で、作業者の疲労軽減を実現した。
治具による捺印作業の簡素化
ロットナンバー捺印作業
品質生産性
手作業のため、捺印位置にばらつきが生じていた。
固定治具で、捺印位置の均一化と、１個あたり、10秒かかっていた作業を4秒に短縮した。
治具の活用による部品組立方法の簡素化
シャフト組み付け作業
職域拡大生産性
小さな部品を指で押さえる作業に熟練が必要で、作業者が限られていた。
部品を抑える治具で、誰でも作業ができるようにし、1個あたり、10秒かかっていた作業を7～8秒に短縮した。
ラインの見直しによる生産性向上
ラインの統合
生産性
各工程に担当を配置する従来のライン。
複数の工数を1工程でできるようにした。
設備改善による効率化
摺動子高さ検査
職域拡大生産性
段取り替え時、検査設備の移動が必要で、車いす作業者には困難な作業だった。
検査設備を回転できるようにして、段取り替えを車いす作業者でも簡単にできるようにした。
リード線へのボンド塗布作業の簡素化
スイッチのリード線へボンド塗布する作業
職域拡大品質生産性
立位作業者が2名必要で、 ボンド塗布は経験が必要で難しい作業だった。
ボンド装置を導入することで、半自動化させて作業を簡素化。 車いす作業者1名で作業可能となり、職域拡大を実現。 経験を積んだ特定者でなくても作業ができるようにした。
捺印工程の改善
製品型式とロットNoを捺印、その後に製品を連結組合せをする作業
職域拡大品質
製品の連結に時間がかかり、捺印機のゴム印字の調整が難しく、 特定者での作業が必要だった。(連結作業 45秒/1回) インク捺印のため、乾燥時間が必要だった。(乾燥時間:2時間)
レーザマーカと連結自動化装置を導入することで、 印字調整、乾燥時間を排除。作業者が前工程を取り込むことができ、職域拡大を実 現。 経験を積んだ特定者でなくても作業ができるようにした。
車いす作業者の作業工程改善
製品へ部品A・Bのピンカシメを行い、部品Cを組み付ける作業
職域拡大生産性
次作業を行うための横移動が車いす作業者には大変だった。(移動時間:5秒/1回)
製品自体を移動させる治具を導入し、車いす作業者の移動を排除した。
障がいに合わせた検査機の改善
検査機で製品の良品判定を行う作業
職域拡大品質
検査で不適合と判断されるとブザー音が知らせていた。不適合品は専用赤箱に集めていたが、作業者まかせの作業となっていた。
検査機にパトランプを追加し、ブザー音とパトランプが知らせることで聴覚障がい者の職域拡大を実現。 不適合品を専用赤箱に入れなければ、検査機が作動しないようにし、ヒューマンエラー防止対策を行った。
圧入組合せ作業負担軽減
スイッチケースの圧入組合せを行う作業
職域拡大生産性
製品の圧入作業を手作業で行っており、力を必要とするため、作業負荷が大きかった。（習熟者で1個あたり6秒）
圧入治具を導入することで、特定者でなくても作業可能となり、作業負荷も軽減した。（1個あたり2秒）
