オムロンリレーアンドデバイスにおける原則整備による
ダウンタイムゼロ活動
講師:オムロンリレーアンドデバイス株式会社 第1製造部長 有働 幸一
日刊工業新聞社主催のセミナーにて、当社の生産改善への取り組みが事例として紹介されました。
工場が抱える課題（恒常的なポカミスやヒユーマンエラー、異物不良、さらには、原則整備の不備によるダウンタイムなど）を現場での実践例をもとに、科学的·合理的アプローチに基づいて解説しております。
原則整備活動のストーリー 導入背景
- 1996年にオムロンリレーアンドデバイスの前身であるオムロン熊本時代にTPM活動を開始。
- 市場環境が変化しリレー業界もグローバル化が加速。価格競争が激化しはじめたころ。
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【市場環境】
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【工場の実態】
➤ドカ停・チョコ停頻繁に発生するため不良も多発
➤作業者は設備復旧や製品選別に追われる日々
このままでは生き残れない
（会社存続の危機）
TPM活動に取組み
国内生産の生き残りをかけた！
原則整備活動のストーリー マインドチェンジ
- TPMは設備に強い人財を育成する活動である ※異常を発見し改善できる能力を備えた人財を育てる
- スローガンを 『変わる＆変える』 とし活動をスタート！
グローバル競争に打ち勝ち世界NO.1の
リレー工場を実現しよう！！
・3現2原 ・素直に徹底して最後まで！
スローガン：『変わる＆変える』
原則整備活動のストーリー 活動を通して学んだこと
- TPMとはこれまでの経験ではなく、原理原則を整える 『設備設計の意図』、『使っているパーツ』を理解する
- すぐ設備を触るのではなく、しっかり学習し『設備に強い人財を育成』する
始めは・・・これまでの経験ですぐ設備を調整してしまう
原則整備活動の進化 あらたなものへのチャレンジ
- 見えない (気付けない) ものは改善できない いかに見える様にするかを追求してきた活動
- 壁にぶつかった時に皆で情報収集し、出来る方法考え議論する 新たなものへのチャレンジを続ける活動
●設備管理：事後保全 → 予防保全 → 予兆保全
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分解清掃
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